|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ЗАВОД ПО ПРОИЗВОДСТВУ ГРАНУЛИРОВАННЫХ
УДОБРЕНИЙ ИЗ САПРОПЕЛЯ (мощность 1 т/час) Сырьем для этого завода является сапропель, помет, донный ил, навоз с
относительной влажностью до 45%. При более высокой начальной влажности сырья завод комплектуется дополнительно оборудованием механического отжима избыточной влаги (декантером). Сырье подвозится автотранспортом (либо погрузчиком) и ссыпается на механизированный склад “подвижный пол” (1) или подается на него из декантера. Стокеры подвижного пола имеют гидравлический привод и под его действием совершают возвратно-поступательные движения. Лопатки (“крылья”) стокеров имеют клиновидную форму, поэтому при движении стокеров сырьё с регулируемой скоростью подачи направляется к цепному (скребковому) транспортеру (2), далее сырье подается на дисковый сепаратор (3). На нем от сырья отделяются камни, коренья и т.п. примеси (при комплектации декантером дисковый сепаратор не нужен), которые попадают в переносной контейнер, а сырье через самотёк попадает в загрузочную секцию Агрегата Сушки-измельчения (4). |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Сюда же подаются продукты горения из теплогенератора (5) и засасывается холодный атмосферный воздух через
аварийно-растопочную трубу (6) (в комплектацию не входит). Первоначально смешиваются продукты горения и холодный воздух, пропорция смешивания регулируется автоматически, что обеспечивает поддержание заданной температуры теплоносителя. Затем теплоноситель смешивается с влажным сырьем и засасывается в Агрегат Сушки-измельчения (4). В нем сырье измельчается и затем высушивается, поднимаясь в потоке теплоносителя к динамическому классификатору, находящемуся в головной секции Агрегата Сушки-измельчения. Динамический классификатор, частота которого задаётся с пульта управления (20), пропускает мелкое и сухое сырье, а крупные и влажные частицы сырья возвращает к ротору Агрегата, этот процесс повторяется до получения необходимой влажности и степени измельчения сырья. Измельчённое и высушенное сырье (с этого момента его принято называть мукой) засасывается в осадочный циклон (8) за счет разряжения, создаваемого дымососом. В циклоне мука осаждается за счет центробежной силы и двигается вниз, а отработанный теплоноситель выбрасывается в дымовую трубу (19). Из циклона мука через шлюзовой затвор подаётся в шнековый или цепной транспортер (9), далее поступает в бункер гранулятора (10). Внутри бункера находится устройство, препятствующее слеживанию муки. Из бункера мука подается шнековым питателем с регулируемой скоростью подачи в смеситель (кондиционер) пресса, сюда же подается вода (либо пар). В смесителе происходит кондиционирование продукта, т.е. доведение влажности муки до уровня, необходимого для процесса гранулирования. Из смесителя увлажненная мука через отделитель ферромагнитных примесей выводится в пресс-гранулятор (11). В камере прессования мука затягивается между вращающейся матрицей и прессующими вальцами и продавливается в радиальные отверстия матрицы, где под действием большого давления происходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы наталкиваются на неподвижный нож и обламываются. Обломанные гранулы падают вниз и через рукав кожуха выводятся из пресса. Гранулы, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны, поэтому они транспортируются норией (12) в охладительную колонку (13). Здесь через слой гранул вентилятором циклона (16) всасывается воздух, который охлаждает гранулы и одновременно отсасывает часть несгранулированной муки в циклон. В процессе охлаждения влажность гранул уменьшается за счет испарения влаги, и в гранулах происходят физико-химические изменения. В результате они приобретают необходимую твердость, влажность и температуру. Из охладительной колонки, по мере ее наполнения, гранулы поступают на сортировку (14), где происходит отделение кондиционных гранул от крошки. Гранулы выводятся через выгрузную горловину и подаются на норию готовой продукции (15), а крошка отсасывается в циклон (16) и далее направляется вместе с мукой на повторное прессование (возможна опция по направлению этой крошки в бункер топлива). Норией готовой продукции гранулы подаются в бункер готовой продукции (17). Под этим бункером расположены электронные весы (18), а на стойках бункера имеются крючки для вывешивания мешка (Биг-Бэга). Заполненные мешки погрузчиком или гидравлической тележкой транспортируются на склад готовой продукции. Теплогенератор в данной комплектации может загружаться топливом как в ручном (через дверцу), так и в автоматическом режиме - из бункера топлива (7). Пополнение бункера топлива производится автоматически системой пневмотранспорта (21). Опционально бункер топлива может пополняться дополнительным транспортером со склада сырья или отдельного склада топлива (не показаны). |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Поставляется как в комплексе с проектами добычи и переработки сапропеля, так и в отдельности.
Стоимость проекта: 360-420 тыс. руб.
Стоимость оборудования - по спецификации проекта и зависит от заявленной производительности по
конечному продукту. Сроки поставки проекта - не более 2,5 мес. Оборудования - 3 мес.
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
 |
 |
 |
 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Комплексная линия гранулирования САПРОПЕЛЯ естественной влажности
Комплексная линия гранулирования позволяет перерабатывать сапропель, сапропеле-торфяную смесь,
сапропеле-грунтовую смесь, сапропеле-навозую смесь, сапропеле-травяную смесь, мелкофракционные отходы (древесные опилки, солома, шелуха семечки, комбикорм, торф) естественной влажности в гранулы. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
Гранулирование - только один из
этапов производства гранул. Для получения качественных гранул требуется комплекс слаженно работающего оборудования. Для достижения максимальной производительности и экономии затрат все оборудование должно быть оптимально подобрано по техническим характеристикам, присоединительным и монтажным размерам, режимам работы. Являясь непосредственным представителем производителя всего спектра оборудования, мы можем гарантировать стопроцентную сочетаемость всех узлов и агрегатов. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
СУШКА
Сушильные комплексы барабанного
типа зарекомендовали себя как надежные и отказоустойчивые решения. Благодаря прямому контакту сушильного агента с сырьем достигается высокий тепловой КПД и высокий процент снятия влаги, позволяющий просушивать даже сильновлажное сырье. За счет |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
усиленного перемешивания материала внутри барабана достигается равномерный нагрев всех частиц.
Начальным этапом производства гранул из сапропеля является сушка сырья до влажности 12-14%. Комплексный участок сушки мультицикличной барабанной сушилкой и экономичным пожаробезопасным теплогенератором, работающем на древесном (торфяном) сырье естественной влажности. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
В качестве топлива для теплогенаратора может использоваться как непосредственно
сырье для гранулирования, так и отходы более низкого качества, непригодное для гранулирования: некондиционная древесина, кора, хвоя и т.д. Сырье в теплогенартор подается из бункера-ворошителя шнеком. Бункер используется для промежуточного накопления сырья для теплогенератора. Сырье в бункер подается из приемного лотка ленточным транспортером. Сырье перед сушкой проходит предварительный просев на роторном просеивателе СП-6, который позволяет отделить материал для сушки от крупногабаритных примесей. Из просеивателя сырье фракцией 30 мм попадает на скребковый транспортер, который ровным слоем подает сырье в бункер сушильного барабана. Отсутствие крупнокусковых фрагментов в сырье гарантирует поточность его движения внутри барабана, что позволяет исключить случаи зависания продукта в барабане. Конструктивно сушильный агрегат представляет собой барабан диаметром 1,6 метра, установленный с наклоном 2 градуса в сторону загрузки и вращающийся со скоростью 8, 5 оборотов в минуту. Барабан служит сушильной камерой. Он представляет собой пустотелый стальной цилиндр с лопастями или полками, расположенными с внутренней части по всей длине. Внутри барабан разделен на секции, образующие наружную, промежуточную и внутреннюю полость барабана. В барабане частицы сырья высушиваются в потоке высокотемпературной газовоздушной смеси, что обеспечивает интенсивный теплообмен и высокую производительность процесса сушки. В качестве теплоносителя используются топочные газы из теплогенератора, смешанные с атмосферным воздухом. Внутри барабана сырьепроделывает довольно длинный путь, проходя из внутренней полости барабана в промежуточную и затем во внешнюю под действием потока газовоздушной смеси. В центральной полости сырье сушится во взвешенном состоянии, перемещаемое под напором теплоносителя. В промежуточной и наружной секциях движение сырья облегчается в результате пересыпания с лопаток при вращении барабана. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
Из барабана высушенное сырьепоступает по
воздуховоду в циклон-осадитель, из которого сырье поступает в молотковую дробилку ДКР. Участок измельчения на базе дробилок ДКР
Молотковые дробилки ДКР предназначены для
измельчения мелкокусковых отходов. Благодаря двухкамерной конструкции достигается высокая скорость и однородность измельчения. Дробилка снабжена пневматической загрузкой и выгрузкой материала: сырье и измельченный продукт перемещаются с воздушным потоком по гибким трубопроводам, что помогает избежать установки дополнительного транспортного оборудования и снизить общие энергозатраты. Дробилка ДКР забирает сырье из циклона-осадителя, а измельченный продукт подает в бункер-ворошитель для дальнейшего гранулирования. Участок гранулирования на базе
пресс-грануляторов нового поколения ОГМ-6 Пресс-грануляторы серии ОГМ-6пресса,
разработанные специально для сферы биоэнергетики. Это единственные грануляторы, производимые на территории России, предназначенные для формирования гранул из трудно поддающихся прессованию продуктов, таких как навозная смесь, сапропеле-торфаная, сапропеле-травяная смесь, опилки, солома, торф. Технология производства биотоплива в России основана на опыте изготовления гранулированного комбикорма. Однако гранулирование сырья для данных гранул имеет свои особенности. В частности, для формирования гранул требуется большее усилие, соответственно, на рабочие органы гранулятора приходятся большие нагрузки. Эти особенности учтены в устройстве грануляторов серии ОГМ-6. Тревальная конструкция с двухступенчатым редуктором позволяет понизить скорость вращени матрицы до 140 оборотов в минуту при мощности привода в 90/110 кВт, что создае необходимое давление для склеивания измельченных древесных частиц. Усиленные валы и шестерни редуктора, прессующего узла гарантируют бесперебойную работу при высокой производительности. Участок охлаждения на базе охладителей гранул
ОКТ После выхода из пресс-гранулятора гранулы
недостаточно прочные, имеют повышенную температуру и влажность. Охладители гранул ОКТ предназначены для быстрого остужения гранул и удаления излишней влаги. Колоны ОКТ построены по принципу противотока: поток воздуха движется во |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
встречном направлении по отношении к гранулам: таким образом уже охлажденые гранулы первыми
встречаются с холодным воздухом. Эта технология позволяет избежать эффекта «теплового шока», когда под воздействием холодного воздуха поверхность гранулы быстро охлаждается и покрывается сухой коркой, в то время как сердцевина гранулы остается влажной. Кроме того, в охладителе происходит очистка готового продукта от крошки, пыли, разрушившихся в процессе транспортировки и охлаждения гранул. Мелкая фракция подается на повторную переработку, а готовые гранулы содержат не более 0,5% крошки. Противоточная конструкция колонны является оптимальным решением, поскольку при компактных размерах и низком энергопотреблении позволяет эффективно охлаждать и очищать гранулы. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Поставляется как в комплексе с проектами добычи и переработки сапропеля, так и в отдельности.
Стоимость проекта: 245-340 тыс. руб. Стоимость оборудования - по спецификации проекта и зависит от
заявленной производительности по конечному продукту. Сроки поставки проекта - не более 2,5 мес. Оборудования - 1 мес.
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
 |
 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
 |
 |
 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
